湿法制粒作为固体制剂生产的核心工艺，通过液桥作用将粉末聚结成均匀颗粒，广泛应用于制药、食品、化工等领域。根据工作原理与结构特征，主流设备可划分为4大类型，各具技术优势与适用场景。以下从
湿法制粒设备原理、工艺特点及行业应用维度展开系统梳理。
一、高速剪切制粒机：高效率大规模生产首要选择
1.技术原理：
采用底部高速旋转的搅拌桨（线速度5-20m/s）与侧壁切割刀联动，在短时间内（1-5分钟）完成混合、制粒、密化三阶段。湿法制粒设备通常配备顶置喷雾系统，通过压力喷嘴将粘合剂均匀喷洒于粉床表面。
2.工艺优势：
产能范围广（5kg-2000kg/批），适合大批量生产
颗粒密实度高（堆密度0.6-0.8g/cm³），流动性优异
集成CIP清洗系统，符合GMP规范
3.典型应用：
抗生素片剂、维生素预混料、宠物食品等需要高硬度颗粒的场景。某跨国药企采用GKG系列高速制粒机，使头孢类抗生素颗粒收率提升至98.5%。
二、流化床制粒机：一步法连续制造标准
1.技术原理：
通过底部气流使粉末处于流化状态，同时喷入粘合剂溶液，在颗粒表面形成液膜并发生碰撞聚结。设备集成干燥功能，可实现"混合-制粒-干燥"三合一连续生产。
2.工艺优势：
颗粒孔隙率可控（20%-60%），适用于缓释制剂
热敏性物料处理能力强（进气温度可调至40℃以下）
粉尘排放低于5mg/m³，满足EHS要求
3.典型应用：
吸入用干粉制剂、微丸胶囊、速溶咖啡等需控制颗粒形态的领域。国内某创新药企采用FL系列流化床，将API利用率从75%提升至92%。
三、挤出滚圆机：微丸制备黄金标准
1.技术原理：
先通过螺杆挤出机将湿料压缩成条状，再经高速旋转的滚圆盘（线速度8-15m/s）切割揉搓成球形颗粒。设备可配套多级筛分装置，实现粒径精准控制（0.2-2mm）。
2.工艺优势：
圆整度≥0.9（Hausner比），包衣均匀性优异
载药量可达80%（w/w），适合高剂量制剂
密闭生产系统防止交叉污染
3.典型应用：
缓控释微丸、结肠定位给药系统、催化剂载体等高附加值产品。某MNC企业采用SY系列挤出滚圆机，使微丸脆碎度降低至0.3%以下。
四、摇摆制粒机：实验室到中试的过渡方案
1.技术原理：
通过往复运动的筛网（振幅10-30mm）与固定刮刀配合，将湿物料挤压通过筛孔形成条状颗粒，再经破碎轮切割成短圆柱体。
2.工艺优势：
设备成本低（仅为高速剪切机的1/3）
颗粒长度可控（3-10mm），适合咀嚼片生产
维护简便，适合多品种小批量生产
3.典型应用：
中药浸膏制粒、兽药预混剂、实验室工艺开发等场景。某中药企业采用YG系列摇摆制粒机，使颗粒溶出度标准偏差缩小至2.1%。
