客户评价：“三年难题，迦南两月破解”
“迦南团队不仅提供了设备，更从处方优化到工艺验证全程赋能。流化床技术让我们的泡腾片生产线脱胎换骨，压片环节零黏冲、零磕边，产能翻倍的同时，质量稳定性达到历史最优！”
——该药企生产负责人
在制药行业，工艺技术的精进往往能显著提升生产效能。对于某药企而言，泡腾片生产中长期存在的“压片黏冲、涩冲”问题，是提质增效道路上的一大障碍。尽管传统高剪切湿法制粒工艺应用广泛，但其制粒时间长、颗粒均匀度差、工艺稳定性不足等缺点，导致压片环节频繁停机清冲、废片率高，甚至影响药品质量稳定性。北京某客户历经3年技术攻坚未果，国内多家设备技术厂商也未能提供有效解决方案。
困局溯源：传统工艺的局限
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泡腾片对颗粒质量要求极为严苛。传统高剪切湿法制粒虽能快速混合，但存在明显短板：干燥耗时长(5-6小时)、颗粒水分分布不均。这些问题导致压片时颗粒与模具摩擦加剧，引发黏冲、磕边现象。同时，工艺参数控制精度低、批次间差异大，进一步放大了生产波动性。压片环节主压压力高达35KN、运行噪音大、速度受限(仅6.6万片/小时)，不仅能耗高，更成为制约产能的关键瓶颈。
破局之道：流化床技术的革新
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迦南科技基于对客户产品特性的深度分析，突破传统思路，提出“流化床一步制粒+压片”创新工艺方案，并优化处方工艺。该方案凭借三大核心优势实现质的飞跃：
精准控制，提升工艺稳定性：
流化床工艺通过智能化参数控制系统，精准调控进风温度、风速、雾化压力等关键参数，确保颗粒干燥均匀性。独有的风量分布设计使颗粒运动轨迹一致，水分分布差异≤0.5%，从源头上消除了局部过湿导致的黏冲风险。
颗粒均质化，优化压片性能：
流化床一步制粒将制粒干燥时间大幅缩短至1小时，所得颗粒粒度分布窄（D50控制在150-250μm），流动性显著改善。对比传统工艺，颗粒细粉量减少30%，压片时模具与颗粒接触更均匀。主压压力从35KN骤降至8KN，设备损耗降低60%，压片速度提升至10-12万片/小时，且运行平稳无震动。
全程质控，大幅降低废品率：
工艺耐用性验证显示，连续6批次颗粒的关键质量指标（堆密度、水分、粒度）均稳定在合格范围内。压片废片率从原来的1-2kg/批次显著降至200-500g/批次，生产效率提升80%，年节约成本超百万元。
智慧迦南：以技术革新驱动行业未来
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在制药工业4.0时代，迦南科技秉持“以质取胜”的理念，将流化床一步制粒技术与AIoT智能监控系统深度融合，实现工艺参数实时优化、故障预警与数据可追溯。从“解决单一问题”迈向“构建工艺标准”，我们致力于为药企提供全生命周期工艺解决方案，助力客户在合规性、效率与成本间找到最优平衡点。
破解泡腾片黏冲困局，是迦南科技赋能制药行业的一个典型案例。未来，我们将继续以创新为引擎，以质量为基石，携手药企迈向“智能、高效、零缺陷”的新纪元。让每一粒药片，都承载智慧工艺的匠心与承诺。
智慧迦南，让制药更简单！
