在固体制剂生产中，流化床制粒是核心环节。面对大产能、高黏度、高堆密度的品种需求，传统顶喷流化床是否常让您感到力不从心？——制粒时间长、粘合剂消耗大、颗粒疏松、能耗居高不下……
迦南科技凭借在固体制剂装备领域的深厚积淀，创新推出多点旋流侧喷流化床，为部分品种的一步制粒提供了全新的工艺路线，为行业痛点提供了完美的解决方案。
什么是多点旋流侧喷流化床？
它是在传统流化床基础上衍生发展而成的创新型结构。通过独特的旋流侧喷工艺，专门针对大产能、高浆液量、高黏度、高堆密度要求的品种设计，旨在帮助客户提高效率、稳定质量、降低能耗，综合降低成本。
四大结构亮点，定义新一代流化床
▶ 切向进风基座 + 旋流板：均匀性提升70%
▪ 分布更均：气流在料仓内充分混合，均匀性较传统结构提升70%。
▪ 颗粒更实：螺旋气流产生的离心挤压力，使颗粒在运动中不断被压实，制得的颗粒更致密，堆密度显著提高。
▶ 多点旋流侧喷结构：浆液零损耗，效率大提升
▪ 几乎零损耗：大大减少喷雾干燥现象，浆液利用率接近100%。
▪ 滤袋不粘连：大幅降低浆液被气流带走粘附滤袋的风险，系统始终保持良好通透性，延长清洗周期。
▪ 防堵设计：喷枪自带导风旁路，引入热风实时吹散喷嘴处的高密集物料，杜绝过湿团块和喷枪堵塞。
▶ 三腔室抖袋结构：通风效率再提升16.66%
▪ 相比传统双室结构，通风效率提高16.66%。尤其在高速喷液工艺中，能更快速、更有效地带走湿气，是缩短制粒时间的关键所在。
▶ 一机多用：制粒、包衣全搞定
▪ 灵活：料仓配备多点旋流侧喷结构，同时扩散室保留顶喷枪接口。
▪ 全能：一台设备即可实现顶喷制粒、侧喷制粒、颗粒包衣、微丸包衣等多种作业，设备投资回报率更大化。
用数据说话
为了验证技术优势，我们以某中药品种为样本，进行了顶喷与侧喷的对比测试：
测试条件：某中药品种，浸膏190kg(固含量约50%)加水70kg稀释至密度1.13g/ml，配方：糊精投料150kg浸膏260kg。
1. 制粒效率与能耗对比
小结：侧喷方式的喷液相较于顶喷方式，效率有40%以上的提升，尤其适用于大产能、高黏度、高浆液量的品种生产。若采用“顶喷+侧喷”复合模式，效果更佳。
2. 粒径分布与堆密度对比
小结：通过测试发现，侧喷方式相较于顶喷方式，颗粒合格率相差不大，但堆密度有10%以上的提升，视具体产品而定。这意味着制成的颗粒更重、更实，能更好地满足高速压片或胶囊填充的后端要求。
迦南科技始终坚持以技术创新为核心驱动力。这款多点旋流侧喷流化床的推出，不仅是一次设备的迭代，更是我们对客户生产效能承诺的兑现。
